W produkcji seryjnej ważne jest nie tylko i wyłącznie pozyskanie prawidłowego kształtu pierwszego detalu, niemniej jednak również utrzymanie podobnych parametrów przy kolejnych sztukach. W przypadku części wykonywanych z arkuszy metalu znaczenie ma sposób podawania materiału, ustawienie narzędzia oraz warunki panujące podczas pracy. Elementy tłoczone mogą różnić się między sobą, jeśli choćby jeden z takowych czynników zmienia się podczas procesu.
Na początku niewielka różnica może być trudna do zauważenia, jednak przy większej liczbie najmniejszych elementów zaczyna wpływać na wymiary, położenie otworów czy dopasowanie części podczas montażu. Z tego powodu kontrola procesu nie ogranicza się jedynie do sprawdzenia gotowego wyrobu. Obserwuje się też zachowanie materiału i pracę narzędzia, ponieważ właśnie tam mogą pojawić się pierwsze sygnały świadczące o zmianie warunków formowania.
Jednym z czynników wymagających uwagi jest sposób podawania blachy. Materiał powinien trafiać w odpowiednie miejsce względem narzędzia, ponieważ przesunięcie wręcz o niewielką wartość może zmodyfikować położenie otworów albo krawędzi. W sytuacji taśm wykorzystywanych w produkcji seryjnej znaczenie ma też zachowanie stałego kroku wśród kolejnymi operacjami. O ile materiał zostanie przesunięty za daleko lub zbyt niewiele, kolejne czynności mogą zostać zrobione w niewłaściwym miejscu. W praktyce nie za każdym razem w tym samym momencie powstaje widoczny defekt. Czasami różnica ujawnia się dopiero podczas zestawienia kilku części ze sobą. Dlatego przy ocenie procesu bierze się pod uwagę zarówno pojedynczy szczegół, jak i powtarzalność wymiarów w całej serii.
Na zachowanie materiału wpływa również stan powierzchni roboczych narzędzi. Wraz z czasami użytkowania mogą pojawić się ślady zużycia, zmiana kształtu krawędzi lub drobne uszkodzenia, które wpływają na kontakt z blachą. W efekcie tłoczenie metalu może przebiegać nieco przeciwnie niż na początku pracy. Zmiany nie muszą być zaraz bardzo duże. Na prawdę często najpierw pojawia się niewielka różnica w wymiarze albo wyglądzie powierzchni, a dopiero w przyszłości problem staje się wyraźniejszy. Przyczyną może być również zmiana właściwości materiału w gronie kolejnymi partiami blachy. Dosłownie przy zachowaniu tej samej grubości poszczególne partie mogą wykazywać różnice w zachowaniu w trakcie odkształcania. W takich sytuacjach samo skorygowanie ustawienia maszyny może nie wystarczyć, ponieważ źródło zmiany znajduje się po stronie materiału.
Kontrola gotowych części może być prowadzona z różną dokładnością, zależnie od wymogów konkretnego szczegółu. Kontroluje się w głównej mierze podstawowe wymiary, kąty, średnice otworów oraz miejsca, które mają w przyszłości współpracować z innymi elementami. Przy częściach przestrzennych ważne jest także zachowanie kształtu po zdjęciu z narzędzia, ponieważ materiał może częściowo wracać do wcześniejszej formy. Jeżeli pomiary kolejnych egzemplarzy zaczynają wykazywać stałą tendencję w jednym kierunku, może to wskazywać na zmianę warunków procesu, a nie przypadkową różnicę pojedynczego szczegółu. Wtedy konstatuje się ustawienia, stan narzędzi, sposób podawania blachy a także właściwości aktualnie wykorzystywanego materiału. Takie podejście umożliwia rozpatrywać iteracja jako cechę całego procesu, a nie tylko końcowy wynik pomiaru jednej części.
Zobacz także: trowalizacja.