W zakładach przemysłowych instalacje pneumatyczne na prawdę często pracują w tle, dlatego zmiany ich działania bywają zauważane dopiero wtedy, gdy wpływają na przebieg produkcji. Nie zawsze oznacza to nagłą awarię. Zdarza się, że problem rozwija się przez wiele tygodni, a jego pierwszym objawem jest częstsze uruchamianie sprężarki, dłuższy czas wykonywania ruchu przez siłownik lub nieregularna praca narzędzia.
Przyczyną może być zmiana obciążenia, zużycie podzespołów, zabrudzenie elementów filtrujących lub niewielkie nieszczelności. Rozpoznanie źródła trudności wymaga spojrzenia na cały układ, a nie tylko na urządzenie, przy którym pojawił się objaw. W praktyce przydatne jest uwarunkowanie, kiedy problem występuje, jak długo trwa i czy dotyczy wszystkich stanowisk. Jeżeli nieprawidłowości pojawiają się jedynie w trakcie intensywnej pracy, należy uwzględnić chwilowy pobór powietrza przez kilka odbiorników. Jeżeli już jednak parametry pogarszają się również przy niewielkim obciążeniu, zakres sprawdzeń może być inny. Takie rozróżnienie ma znaczenie przy kształtowaniu testom technicznej i podejmowaniu kolejności wykonywanych czynności.
Właściwa obsługa urządzeń wytwarzających sprężone powietrze wymaga uwzględnienia zarówno wymagań producenta, jak i rzeczywistych warunków eksploatacji. Serwis sprężarek powietrza może obejmować kontrolę filtrów, układu chłodzenia, napędu, połączeń oraz elementów odpowiadających za utrzymanie odpowiednich parametrów pracy. W współzależności od konstrukcji testuje się też stan oleju, separatorów i innych części podlegających zużyciu. Sam harmonogram przeglądów nie za każdym razem odzwierciedla wszystkie potrzeby urządzenia. Sprężarka pracująca w zapylonym pomieszczeniu może wymagać częstszej testom niektórych elementów niż jednostka działająca w czystszym otoczeniu. Znaczenie moraz liczba godzin pracy i częstotliwość zmian obciążenia. W trakcie diagnostyki warto porównać obowiązujące wskazania z zapisami z poprzednich miesięcy. Wzrost temperatury, zmiana czasu napełniania zbiornika albo nietypowa liczba uruchomień mogą wskazywać na odchylenia wymagające sprawdzenia, niemniej jednak nie przesądzają o dokładnie sprecyzowanej usterce. Przed wymianą części powinno się ustalić, czy obserwowane zjawisko wynika z pracy samej sprężarki, czy z warunków panujących w pozostałej części instalacji. Prace techniczne powinny być prowadzone w zgodzie z dokumentacją urządzenia i procedurami właściwymi dla danego rodzaju czynności.
Sposób rozprowadzenia powietrza ma znaczenie szczególnie w obiektach, w których poszczególne stanowiska znajdują się w wielkiej odległości od źródła zasilania. Sieć sprężonego powietrza powinna uwzględniać przewidywany wymianę, długość przewodów, ich średnice a także liczbę odbiorników pracujących równocześnie. Niewłaściwe dobranie tych elementów może prowadzić do strat ciśnienia, które nie zawsze są widoczne w trakcie sprawdzeniu przy sprężarce. Różnice ujawniają się na prawdę często na końcowych odcinkach instalacji lub w momentach zwiększonego poboru. W takim wypadku warto sprawdzić ciśnienie w kilku punktach, stan filtrów i zaworów oraz drożność poszczególnych przewodów. Znaczenie mają też zmiany wprowadzane podczas rozbudowy zakładu. Dołączenie kolejnych maszyn do istniejącego układu może przemienić warunki przepływu, wręcz jeżeli już każda z nich osobno mieści się w założonych parametrach. Innym zagadnieniem jest szczelność połączeń. Drobne wycieki mogą nie wpływać wprost na pracę pojedynczego narzędzia, niemniej jednak ich łączna skala może zwiększać zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Podczas kontroli powinno się też uwzględnić odprowadzanie kondensatu, ponieważ gromadzenie się wody w przewodach może oddziaływać na elementy instalacji i podłączone urządzenia. Dostęp do zaworów odcinających, filtrów a także punktów pomiarowych ułatwia wykonywanie testom, dlatego ich rozmieszczenie ma znaczenie już na etapie projektowania układu.
W ocenie pracy instalacji wykorzystywane są urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, które dostarczają informacji o parametrach bardzo poważnych dla konkretnego procesu. Do testom ciśnienia używa się manometry i czujniki elektroniczne, natomiast przepływomierze pozwalają określić ilość medium przemieszczającego się przez przewód. W instalacjach, w których istotna jest zawartość wilgoci, używa się również przyrządy mierzące punkt rosy. Dobór sprzętu pomiarowego powinien wynikać z pytania, na które mają odpowiedzieć wyniki. Jeżeli podejrzewa się krótkotrwałe spadki ciśnienia, istotna jest sposobność rejestrowania szybkich zmian, ponieważ odczyt stworzony po zakończeniu cyklu może nie wykazać kłopotu. Przy analizie zużycia powietrza warto jednakże uwzględnić różnorodne okresy pracy, w tym postoje i momenty największego obciążenia. Pomiary prowadzone w jednym miejscu nie zawsze pozwalają wycenić cały układ, dlatego w pewnych przypadkach niezbędne jest porównanie danych z kilku odcinków. Trzeba co więcej pamiętać o dokładności przyrządów, ich zakresie pomiarowym a także warunkach montażu. Wyniki uzyskane w odmiennych ustaleniach nie powinny być bezpośrednio porównywane bez uwzględnienia tych różnic. Zestawienie odczytów z informacjami o pracy maszyn i sprężarki pozwala analizować zależności między poborem powietrza, zmianami ciśnienia oraz czasami występowania nieprawidłowości.
Zobacz: przeglądy sprężarek śrubowych.