Właściwe przygotowanie detalu z tworzywa wymaga uwzględnienia kilku etapów jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Znaczenie ma nie tylko sam kształt detalu, ale także rodzaj materiału, grubość ścianek, sposób chłodzenia oraz wymagania dotyczące powierzchni. Wtrysk tworzyw sztucznych polega na uplastycznieniu granulatu, a następnie wprowadzeniu materiału do uprzednio przygotowanego gniazda formy.
Po wypełnieniu przestrzeni tworzywo pozostaje w niej do momentu odpowiedniego schłodzenia. Dopiero wówczas możliwe jest wyjęcie gotowego szczegółu. W praktyce właściwie każdy z takowych etapów wpływa na wygląd a także wymiary wyrobu, dlatego zmiana jednego parametru może wymagać ponownego sprawdzenia pozostałych ustawień procesu.
Istotną kwestią jest dobór materiału do warunków, w jakich w późniejszym czasie będzie pracował element. Tworzywa różnią się między sobą między innymi sztywnością, odpornością na temperaturę, działanie substancji chemicznych a także sposobem kurczenia się w trakcie chłodzenia. Nie za każdym razem materiał o dobrych właściwościach mechanicznych będzie uzasadniony dla konkretnego zastosowania. Przy projektowaniu należy także brać pod uwagę ograniczenia związane z geometrią. Zbyt ogromne różnice grubości ścianek mogą prowadzić do nierównomiernego chłodzenia i powstawania odkształceń. Znaczenie ma także położenie punktu wtrysku, ponieważ sposób doprowadzenia tworzywa może wpływać na ślady widoczne na powierzchni, orientację materiału czy rozkład naprężeń w gotowym elemencie. Z tego powodu projekt formy i samego elementu powinien być rozpatrywany jako jeden proces, a nie jako dwa w pełni niezależne zadania.
Przy większych seriach szczególnego znaczenia nabiera powtarzalność parametrów. Usługi wtrysku obejmują nie tylko samo wykonanie kolejnych elementów, lecz również przygotowanie procesu w taki sposób, ażeby kolejne partie mogły być wytwarzane według ustalonych założeń. W współzależności od konstrukcji szczegółu sprawdza się w głównej mierze temperaturę tworzywa i formy, ciśnienie, czas wtrysku, docisk a także czas chłodzenia. Nie istnieje jeden zestaw ustawień świetny dla każdego materiału i każdego wyrobu. Parametry dobiera się na podstawie dokładnie sprecyzowanej konstrukcji, rodzaju tworzywa a także założeń wymiarowych. W trakcie prób mogą ujawnić się kłopoty, których nie było widać na etapie samego projektu, przykładowo zapadnięcia, niedolewy, nadlewy lub deformacje po wyjęciu z formy. Ich usunięcie może oznaczać zmianę ustawień maszyny, korektę konstrukcji formy lub zmianę geometrii szczegółu.
Na ostateczny rezultat wpływa też sposób sprawdzeniu wytworzonych części. W sytuacji prostych szczegółów wystarczające mogą być podstawowe pomiary wymiarów oraz ocena powierzchni, jednak bardziej wymagające elementy mogą potrzebować dokładniejszej sprawdzeniu wybranych parametrów. Powinno się a przy tym pamiętać, że wymiary tworzywa mogą przerabiać się w zależności od temperatury, czasu od wyprodukowania części a także warunków przechowywania. Dlatego sposób pomiaru powinien być dany przed rozpoczęciem regularnej produkcji. Przydatne jest również zachowanie informacji o zastosowanym materiale i zasadniczych ustawieniach procesu, ponieważ ułatwia to analizę różnic w gronie kolejnymi seriami. Takie podejście daje możliwość traktować produkcję elementów z tworzyw jako proces wymagający stałej sprawdzeniu, w którym zarówno metoda, materiał, parametry maszyny, jak i sposób sprawdzania gotowych szczegółów mają znaczenie dla uzyskania zakładanych właściwości.
Zobacz także: producent form wtryskowych.