Przemieszczanie materiałów pośród kolejnymi etapami produkcji wiąże się z koniecznością implementacji sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W współzależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków lub za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różne rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych obowiązków.
Znaczenie ma przy tym nie tylko i wyłącznie masa przenoszonych przedmiotów, lecz również ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Przeciwnie planuje się transport niedużych części montażowych, inaczej ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze całkiem inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco dużo przestrzeni na obsługę ładunków a także czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających sprawdzeniu. W rzeczywistych warunkach produkcyjnych znaczenie mają także krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Nawet prawidłowo dobrane urządzenie może nie spełniać założeń, jeżeli już pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.
Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał w gronie różnymi poziomami lub rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ zależy od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn oraz kolejności wykonywanych czynności. Podczas planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę lub trafia do czasowego magazynowania. Każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. Jeżeli już elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, wykonuje się kolejka, która z czasami może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się także sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W takich wypadkach analizuje się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji wśród urządzeniami. Użycie stref buforowych umożliwia uwzględnić czasowe różnice w przepływie, ale wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie towarów a także określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzebprócz tego sprawdzić, czy konstrukcja daje możliwość transport przedmiotów o różnorakich wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, natomiast przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.
Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują między innymi konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe oraz ślimakowe. Właściwie każdy typ funkcjonuje na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów podczas doboru. Urządzenia taśmowe używa się do przemieszczania wielu rodzajów towarów, jednakże rozwiązania rolkowe są na prawdę bardzo często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach przeznaczonych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą w głównej mierze do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza jednak o przydatności urządzenia w danym procesie. Powinno się uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu a także warunki otoczenia. Np materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o dużym zapyleniu powinno się jednakże zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na wybieranie konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.
Podczas eksploatacji instalacji istotna jest obserwacja jej zachowania przy różnych poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące poprawnie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się zupełnie inaczej, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wówczas obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień a także ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach sprawdzeniu technicznej sprawdza się między innymi stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników oraz prawidłowość pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas lub częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie za każdym razem znajduje się w samym przenośniku. Źródłem problemu może być także niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu lub błąd w sterowaniu. W przypadku modernizacji powinno się określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności a także czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie moraz dostęp do części podlegających wymianie i sposobność prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. O ile przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, powinno się uwzględnić to podczas ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów a także określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej testom.
Zobacz: przenośnik taśmowy typ z.